2025年5月20日下午1點，江蘇中盟電氣設(shè)備有限公司迎來了一場意義深遠的管理變革里程碑—6S貫標首次大檢查暨規(guī)范化管理變革階段復盤會議。

這場由董事長王彥、總經(jīng)理賈飛早親自掛帥，聯(lián)合著名企業(yè)管理專家劉老師及各部門負責人組成的專項行動，不僅是對過去三個月6S管理成果的全面檢驗，更是企業(yè)向現(xiàn)代化管理邁進的關(guān)鍵一步。

一、全員 “找茬”：從辦公室到車間的 “顯微鏡式” 巡檢

檢查小組兵分多路，深入行政辦公大樓、鈑金車間、成套車間及倉儲區(qū)域，以 “整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全” 六大維度為標尺，展開 “地毯式” 排查。

在行政區(qū)域，檢查組重點關(guān)注文件柜的分類標識是否清晰、電源線是否規(guī)范收納，甚至連打印機旁的備用紙張擺放角度都納入考量。“抽屜里的私人物品過多，會影響緊急文件的調(diào)取效率。” 劉老師現(xiàn)場指導時強調(diào)，6S管理的本質(zhì)是通過環(huán)境優(yōu)化提升組織效能。

在生產(chǎn)一線，檢查組采用 “定點攝影” 技術(shù)，對比整改前后的設(shè)備維護狀態(tài)。鈑金車間內(nèi)，一臺數(shù)控沖床因長期油污未及時清理導致操作臺靈敏度下降，檢查組立即要求責任班組在24小時內(nèi)完成深度清潔，并建立 “設(shè)備保養(yǎng)三色卡” 制度，將保養(yǎng)周期可視化。倉儲區(qū)域則引入 “ABC分類法”，對高頻使用的銅排、絕緣子等物料實施 “黃金位置” 管理，同時發(fā)現(xiàn)并整改了兩處消防通道阻塞隱患。

二、數(shù)據(jù)說話：量化考核倒逼管理升級

本次檢查采用 “基礎(chǔ)分 + 亮點加分 + 創(chuàng)新加分” 的三維評分體系，涵蓋環(huán)境整潔度（30%）、流程規(guī)范性（40%）、員工素養(yǎng)（20%）、安全管理（10%）四大模塊。行政部因率先推行 “無紙化辦公試驗區(qū)” 獲得創(chuàng)新加分，而某車間因工具柜內(nèi)扳手、螺絲刀未按 “形跡管理” 定位被扣分項。

典型案例：

行政部：通過 “紅牌作戰(zhàn)” 清理積壓文件 12 箱，文件調(diào)取效率提升 60%；

倉儲部：運用 “五五堆放法” 使貨架利用率提高 25%，庫存準確率從 89% 提升至 97%；

成套車間：建立 “問題暴露臺”，將當日發(fā)現(xiàn)的 3 處操作不規(guī)范行為即時公示整改。

三、專家問診：從 “形似” 到 “神似” 的管理躍遷

在隨后的復盤會議上，劉老師針對檢查結(jié)果開出 “藥方”：

建立 6S 管理看板系統(tǒng)：在各部門設(shè)置電子屏，實時更新檢查評分、整改進度及優(yōu)秀案例；

推行‘OJT 在崗培訓’：將6S標準融入新員工入職培訓，由班組長擔任 “精益導師”；

實施‘3U MEMO’改善提案制度：鼓勵員工用手機拍攝問題點并上傳至管理平臺，每月評選 “金點子” 獎。

“6S不是大掃除，而是通過持續(xù)改善培養(yǎng)員工的問題意識和解決能力。” 劉老師特別指出，部分區(qū)域存在 “為檢查而整理” 的形式主義傾向，建議引入 “PDCA循環(huán)” 機制，將6S管理納入日常工作標準。

四、領(lǐng)導定調(diào)：以管理變革撬動高質(zhì)量發(fā)展

董事長王彥在總結(jié)講話中強調(diào)：“6S管理是我們打造‘百年企業(yè)’的基石。” 他透露，公司已將6S考核結(jié)果與部門績效獎金直接掛鉤，并計劃在下半年啟動 “6S 星級班組” 評選，對連續(xù)三個月達標的團隊給予海外游學獎勵。總經(jīng)理賈飛早則提出 “三個轉(zhuǎn)變” 目標：

從 “被動整改” 向 “主動預(yù)防” 轉(zhuǎn)變；

從 “局部優(yōu)化” 向 “系統(tǒng)升級” 轉(zhuǎn)變；

從 “制度約束” 向 “文化自覺” 轉(zhuǎn)變。

針對檢查中發(fā)現(xiàn)的共性問題，公司立即發(fā)布《6S管理整改白皮書》，明確 12項重點任務(wù)，如為所有配電柜加裝 “防誤操作警示燈”、在車間設(shè)置 “物料暫存緩沖帶” 等，要求責任部門在兩周內(nèi)完成整改并提交閉環(huán)報告。

五、員工心聲：讓改善成為一種習慣

“現(xiàn)在找工具不用翻箱倒柜，效率確實提高了。” 鈑金車間老員工張師傅指著新安裝的工具看板說。據(jù)統(tǒng)計，自推行 6S 管理以來，該車間因工具丟失導致的停工時間減少了 40%。行政部文員小李則分享了她的 “微創(chuàng)新”：用不同顏色的文件夾區(qū)分文件緊急程度，使會議材料準備時間縮短了 30%。

“6S 讓我們重新認識了工作環(huán)境的價值。” 參與檢查的倉儲主管表示，通過實施 “先進先出” 管理，庫存周轉(zhuǎn)率提升了 18%，同時減少了因物料過期造成的損失。這些來自一線的反饋，印證了 6S 管理 “始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)” 的核心理念。

此次檢查不僅是一次管理成果的檢閱，更是江蘇中盟電氣向行業(yè)標桿邁進的新起點。未來，公司將以 6S 管理為抓手，持續(xù)深化規(guī)范化、精細化管理，為客戶提供更可靠的電氣設(shè)備和服務(wù)。正如王彥董事長在會議結(jié)束時所說：“當 6S 成為每個中盟人的本能，我們就能在任何市場環(huán)境中穩(wěn)立潮頭。”

【延伸閱讀】

6S管理起源于日本豐田生產(chǎn)方式，通過 “整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全” 六大步驟，實現(xiàn)工作環(huán)境優(yōu)化、效率提升和安全保障。該管理方法已被全球制造業(yè)廣泛采用，據(jù)統(tǒng)計，實施 6S 管理的企業(yè)平均可降低 15%-20% 的運營成本，同時提升員工滿意度和客戶信任度。

江蘇中盟電氣設(shè)備有限公司作為行業(yè)領(lǐng)先的電氣設(shè)備制造商，始終堅持 “以管理促創(chuàng)新，以品質(zhì)贏市場” 的發(fā)展戰(zhàn)略。此次6S管理深化行動，標志著公司在智能制造和精細化運營方面邁出了堅實一步。